沸騰制粒機作為制藥行業內固體制劑生產的重要工藝設備，對原輔料實現混合造粒、干燥；或者對濕法制粒機制得的濕顆粒進行干燥。采用PLC自動控制系統，設備與工藝符合當前GMP與國家藥典要求。

　　沸騰制粒機粉狀物料投入料斗密閉容器內，由于熱氣流的作用，使粉末懸浮呈流化狀循環流動，達到均勻混合，同時噴入霧狀粘結劑潤濕容器內的粉末，使粉末凝成疏松的小顆粒，成粒的同時，由于熱氣流對其作干燥，水份不斷蒸發，粉末不斷凝固，引過程重復進行，形成理想的，均勻的多微孔球狀顆粒，在容器中一次完成混合，造粒，干燥三個工序。以固體制劑水分含量和崩解時間為考察指標,對結果進行t檢驗。

　　但凡事總有那么些不盡人意的地方，沸騰制粒機生產出來的顆粒有時就是那么奇怪，有垂直裂紋、有“花料”，是什么原因，如何改進，且看廠家為你一一道來：

　　1、顆粒料產生垂直裂紋
　　外觀表明顆粒料中含有大的顆粒原料，此等大顆粒原料在調質時，很難充分吸收水蒸汽中的水份與熱量，不像其它較細的原料那么容易軟化，而在冷卻時，由于軟化程度不同，導致收縮量的差異，以致產生輻射式裂紋，使得粉化率增加。
　　改進的辦法在于妥善控制粉狀飼料原料的粗細度與均勻度，從而在調質時能使所有的原料都能夠充分均勻軟化。

　　2、顆粒料彎曲且一面呈現許多裂紋
　　在生產中,當切刀位置調得離環模表面較遠并且刀口較鈍時，顆粒從模孔擠出時是被切刀碰斷或撕裂而非被切斷，此時有部分顆粒料彎向一面并且另一面呈現許多裂紋。這種顆粒料在進入冷卻器冷卻或運輸過程中，往往會從這些裂紋處斷裂，造成生產出的顆粒料粉料過多。
　　改進方法有：增加環模對飼料的壓縮力、將飼料原料粉碎得更細些、調節切刀離環模表面的距離或者更換使用較鋒利的切刀片、使用粘結類的制粒助劑。

　　3、單個顆?；騻€體間顆粒顏色不一致，俗稱“花料”
　　主要表現為從環模擠出的個別顆粒的顏色比其它正常顆粒的顏色深或者淺，或者單個顆粒的表面顏色不一致。該現象產生的原因主要有：配方成份復雜的水產飼料，在原料混合與調控過程中與水份、溫度和壓力的共同作用下，原料發生物理和化學變化，導致不同組份的原料顏色變化不一致，產生“花料”；用于制粒的原料水份含量不致。這樣就很難使飼料在混合后水份能夠均勻分布。當這種混合原料進入調質器調質時，由于調質器也不可能在短時間內使水份進一步分布均勻，在蒸汽的作用下，飼料各個部分在調質后熟化效果不一致，制粒后顏色變化也就不一致；待制粒倉中具有重復制粒的回機料。

　　沸騰制粒機制粒后的顆粒料經過冷卻和篩分后，才能成為成品料，篩分后的細粉或小顆粒料時常會進入工藝流程中重新進行制粒，通常是進入混合機或待制粒倉，由于這種回料是重新進行調質和制粒，在調質后如果和其它原料混合得不均勻或夾雜有回機小顆粒料，對于某些飼料配方，有時會產生“花料”；環模孔徑內壁光潔度不一致。由于?？坠鉂嵍炔灰恢拢w粒在擠出時受到的阻力和擠壓力就不一樣，顏色的變化就不一致。另外有的環模小孔壁上具有毛刺，顆粒在擠出時會劃傷表面，致使單個顆粒的表面顏色不同。

　　改進方法主要在于控制配方中各組分的混合均勻度以及所添加的水份的混合均勻度；改善調質性能，必要時控制調質溫度，采用低一些的調質溫度以減少顏色的變化；控制回機料，對于易產生“花料”的配方，盡量不用回機料直接制粒，應該把回機料和原料混合后重新進行粉碎；采用質量有保障的環模，控制?？椎墓鉂嵍龋匾獣r對模孔進行砂磨后再使用。